为推动建材行业高端化、绿色化、智能化发展，11月25日，工信部发布《建材工业鼓励推广应用的技术和产品目录（2022年本）》，并征求意见，其中包括两项瓷砖生产技术：高效节能陶瓷原料干法制粉技术、陶瓷工厂智能制造系统解决方案。
这两项技术能为陶瓷行业的生产带来什么变化，为什么能成为工信部鼓励推广应用的新技术？尤其是干法制粉技术，曾经更是几年前在国内曾引起行业一时热议和探索，如今发展得怎么样了？
鼓励技术一：干法制粉，曾有数据称节能70%
工信部文件中提及，干法制粉作为一种新的陶瓷原料制粉技术，磨料环节无需加水，直接将陶瓷配方原料研磨成干粉体；造粒系统只需加少量水（约10%），便能达到造粒效果，加工出合适水份的陶瓷粉料；整系统无污水排放，且尾气不需处理能达标排放。因此与传统的喷雾干燥工艺相比，节水、节电、节省燃料的优点突出。
实际上，干法制粉技术在意大利瓷砖生产中，是非常成熟的生产技术。早在2013年，干法制粉技术就开始被国内陶瓷企业应用。从2016年起，能耗成本攀升的背景下，更是曾兴起了一股干法制粉技术的推广热潮。
理论上，相对于湿法制粉，不需要加水，也就免去了原料干燥需求，同时也不需要添加浆料运转所需的各种添加剂，也减少了后续废气的排放，对节能减排、减低企业生产成本都有着明显的作用。
在国内外装备技术企业的推进下，河北金汇、山东东鹏、佛山溶洲二厂等企业尝试使用，有关实验数据显示，与传统的湿法制粉相比，综合水、电、燃气，可节能70%以上，制粉成本可降低20%以上。
多家陶瓷瓦企业使用，瓷砖生产未广泛应用
如此节能效果明显的生产技术，如今发展得怎么样了？
根据陶sir综合了解到，目前干法制粉技术在陶瓷瓦的生产中应用最为广泛而且成功，仅在四川已有建云、新兴、米兰诺、华宸、益胜、皇城、玖和等西瓦、青瓦生产企业使用干法制粉技术，生产成熟稳定，且确实取得明显节能效果。
但在陶瓷砖生产上，干法制粉技术的推广应用却收效甚微。从过去多年试验经验总结中，可以看出，相对于陶瓷瓦，瓷砖生产的原料性能、成品质量都有着更高的要求，因此干法制粉在瓷砖生产中的大规模使用仍存在较大制约因素。
首先是国内陶瓷原料的标准化程度低，而瓷砖产品对配方的稳定性要求极高，干法制粉不能适应众多不同原料的处理要求，而且干法制粉产量跟不上国内大产能生产线的生产需求。
而且干法制粉难以解决实心粉料制砖强度不够，粉料不均匀造成大规格产品瓷砖变形、开裂的难题。因此干法制粉在很长时间内，被认为只能用来生产瓷片一类规格小、高吸水率、强度要求不高的产品，但往往这一类企业，企业规模实力不足、产品利润低，不大可能大规模投资应用并未被广泛使用的新技术。
河北金汇陶瓷，作为国内率先采用干法制粉的抛釉砖企业。据其企业负责人介绍，该公司从尝试使用到目前成熟应用，付出了巨大的成本代价。历时3年，投资超2亿元，其间更是停产改造十余次，不断调整技术、装备，最终才实现了干法制粉在抛釉砖生产中的应用，突破了干法制粉不能应用于地砖生产技术壁垒。
金汇陶瓷干法制粉项目的成功，能否说明国内干法制粉技术已经成熟，是否具备了在陶瓷砖生产中大规模推广的条件，目前尚未有定论。不过传统的原料制备，作为陶瓷砖生产中的高能耗环节，在节能减排方面有较大的空间。工信部鼓励推广应用，也是为了促进建筑陶瓷行业的节能减排，推进绿色化发展。
鼓励技术二：陶瓷工厂，智能制造系统解决方案
除了干法制粉，陶瓷工厂智能制造系统解决方案也是此次工信部鼓励推广应用的陶瓷生产技术。
按照工信部的要求，智能制造系统指的是通过核心装备数字化升级改造，建立：数据采集与监控系统、制造执行系统、智能仓储物流系统、能源管理系统、产品在线检测系统、企业资源计划系统、实验室信息管理系统等工业软件，打通设备层-执行层-管理层的信息化链条，实现陶瓷生产数据采集、过程监控、设备运维与诊断、产品质量的跟踪追溯、优化排产与在线调度、污染源实时监测。
最终实现人员减少50%；生产效率提高20%以上；能源利用率提高15%以上的目标。
智能制造，实际上已经是目前建陶生产追求的主要目标之一，且通过上游装备、技术企业的共同努力，取得了不小的成效。
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