近几年，陶瓷行业淘汰洗牌加速，在产能过剩的现实压力下，“去产能”成为各大陶瓷产区优化升级的主要方向之一，不少陶瓷产区、陶瓷企业均在加速推动低端、低附加值、低效率的生产线退出，提高陶瓷产业的经营质量。
据最新统计数据显示，截止2022年11月，广东、福建、江西、四川、山东5大陶瓷产区共有建筑陶瓷生产线1679条，而在两年前的2020年，这5大陶瓷产区共有1862条生产线，短短两年时间，再次淘汰退出183条生产线。
这些淘汰的生产线，有的是因为当地政策门槛提高，能耗效益难以同步提升而淘汰；有的是因为城市规划，工厂厂房为城市发展让步而拆除；有的是企业经营不善倒闭破产，生产线闲置退出；还有的是陶瓷企业内部产能优化、产品结构优化，主动淘汰一部分低效益、低附加值的生产线……
广东福建江西四川山东5大陶瓷产区
对比高峰时期生产线缩减1000多条
据最新数据显示，2020-2022两年间，全国又有270多条建筑陶瓷生产线淘汰退出，其中，仅仅是广东、福建、江西、四川、山东5大陶瓷产区，共计就有183条生产线被淘汰，占全国淘汰总量的66%。
分省份来看，上述5大陶瓷产区，在过去两年间，广东淘汰退出61条线，淘汰率8.23%；福建淘汰退出43条生产线，淘汰率9.89%；江西淘汰退出37条生产线，淘汰率10.39%；四川淘汰退出21条生产线，淘汰率11.29%；山东淘汰退出21条生产线，淘汰率14.58%。
自2014年我国陶瓷砖产能达到140亿㎡的顶峰后，陶瓷生产企业数量、生产线数量开始逐年减少。数据显示，2014年高峰时期，广东、福建、江西、四川、山东5大陶瓷产区共有2711条生产线，而当年全国共有3621生产线。
放长时间线来看，2022年相比2014年高峰时期，广东、福建、江西、四川、山东5大陶瓷产区共计淘汰减少1032条生产线，缩减幅度38.1%。
广东产区自2014年以来，建筑陶瓷生产线总量减少382条生产线，减幅36.0%。其中，2017年—2020三年间退出的生产线最多，达到221条，这一时间段内，肇庆、清远等产区均有出台相关政策，引导一批落后陶企及生产线退出，再加之这期间广东陶企大规模“煤改气”，陶企生产成本大幅攀升，一批生产线主动退出。
福建产区自2014年以来，建筑陶瓷生产线总量减少162条，减幅29.2%。福建产区生产线退出，在一定程度上与外墙砖品类的萎缩有关，受外墙砖“限高”政策影响，2014年高峰时期，福建产区曾有304条外墙砖生产线，而到了2022年仅剩93条外墙砖生产线，8年时间仅外墙砖生产线就缩减200多条。
江西作为起步最晚的陶瓷产区，生产线总量在2017年达到顶峰，到2022年累计减少53条生产线。其中，2020-2022年退出的生产线最多，这一时间段由于产能过剩，江西产区一批陶瓷生产线另谋出路，仅2022年江西产区就有50多条生产线转产锂电。
山东产区自2014年以来，建筑陶瓷生产线总量减少389条，减幅高达76.0%，系萎缩幅度最大的陶瓷产区。其中，2014-2017年退出减少的生产线最多，达到309条，这与这一时间段内，山东淄博的产业政策调整有关——产能从12亿平方米“砍至”2亿平方米，从曾经的“全国第二大建陶产区”到“元气大伤”。到2022年，如果从产能角度而言，山东已跌至全国第5，甚至被新兴陶瓷产区广西超越。
值得注意的是，自2011年以来，随着新兴陶瓷产区在全国各地的遍地开花，以及传统产区大幅压缩产能，上述5大陶瓷产区生产线总量占全国的比重逐年降低，从高峰时期的80.1%下降至67.6%。
有的改做仓库，有的当废铁卖……
淘汰退出的5大原因总结
2020年以来，各大陶瓷产区的政策环境相对稳定，广东、福建、江西、四川、山东5大陶瓷产区183条生产线退出，更多是受市场竞争压力影响的一种主动行为。
比如，在江西宜春产区，由于产能过剩与价格战愈演愈烈，企业的经营压力日益凸显，20多家陶瓷企业的50多条生产线，主动退出转型，投向锂电新能源行业。
同时，在江西零星分布有少量陶瓷企业的小型产区，或因为当地没有形成产业集聚效应、或因为当地城市规划，一部分陶瓷企业及生产线被迫退出。
这样的现象，在四川产区亦有发生——一些原来仅有一两家陶瓷厂的小型陶瓷产区，缺乏产业集聚效应，陶瓷企业及生产线数量持续萎缩，濒临全面退出。
其次，过去两年间，煤炭、天然气、原材料等生产成本大幅上涨，在高企的成本压力下，很多拥有多条生产线的陶瓷企业主动放弃一部分能耗水平高、产品附加值低的生产线，或将其拆除改做仓库，或将其“合二为一”，改为生产效率更高的大线。
▲图为一陶企拆除的厂房及生产线。
第三，陶瓷行业“内卷”更剧，随着行业集中度的加速提升，在“大鱼吃小鱼”的竞争态势下，一批小产能、小规模的陶瓷企业及生产线被淘汰出局，这样的现象在四川产区较为多见，产能加速向头部陶企集中。
第四，最近两年产品品类加速迭代，广东产区的抛光砖、福建产区的外墙砖、山东产区的瓷片、四川产区的青瓦等传统品类生产线均大幅压缩。这些传统品类，一部分生产线转产为其它品类，一部分较为老旧、改无可改的生产线只能拆除当废铁卖。
“我们趁去年年底钢铁价格高的时候，拆了2条生产线卖废铁，又将1条线先后改做中板、地铺石。”福建一家原有6条外墙砖生产线的厂家负责人介绍。
数据显示，2021年来广东产区天然气价格高企，在成本压力下，广东大量陶企主动放弃生产低附加值的抛光砖、瓷片，仅这两大品类就减少59条生产线，这些减少的生产线一部分转产其它品类，一部分拆除，当废铁卖……
在山东产区，亦因为生产成本高企，部分陶瓷企业逐步放弃市场萎缩、利润微薄的瓷片生产线，将其淘汰拆除；四川产区不少青瓦生产线，由于市场需求减少，经营压力凸显，或主动、或被动退出……
当然，上述陶瓷产区，还有一小部分生产线是因为环保压力、产业政策调整等原因被迫退出，这样的现象在过去两年较为少见，在四川、江西、广东等陶瓷产区亦有发生。
上述5大原因，不仅仅影响到广东、福建、江西、四川、山东产区，更是过去两年间，全国270多条陶瓷生产线淘汰退出的主要原因。不过，虽然生产线数量再次淘汰减少，但无论是全国瓷砖产能，还是上述5大陶瓷产区的总产能均不减反增，各大陶瓷产区生产线的生产效率、智能化水平均有显著提升。
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